新鮮原料油經換熱后與回煉油漿混合，經加熱爐加熱至180-320℃后至催化裂化提升管反應器下部的噴嘴，原料油由蒸氣霧化并噴入提升管內，在其中與來自再生器的高溫催化劑（600-750℃）接觸，隨即汽化并進行反應。油氣在提升管內的停留時間很短，一般只有幾秒鐘。反應產物經旋風分離器分離出夾帶的催化劑后離開沉降器去分餾塔。

     積有焦炭的催化劑（稱待生催化劑）由沉降器落入下面的汽提段。汽提段內裝有多層人字形擋板并在底部通入過熱水蒸氣，待生催化劑上吸附的油氣和顆粒之間的空間內的油氣被水蒸氣置換出而返回上部。經汽提后的待生催化劑通過待生斜管進人再生器。

再生器的主要作用是燒去催化劑上因反應而生成的積炭，使催化劑的活性得以恢復。再生用空氣由主風機供給，空氣通過再生器下面的輔助燃燒室及分布管進人流化床層。對于熱平衡式裝置，輔助燃燒室只是在開工升溫時才使用，正常運轉時并不燒燃料油。再生后的催化劑（稱再生催化劑）落人淹流管，經再生斜管送回反應器循環(huán)使用。再生煙氣經旋風分離器分離出夾帶的催化劑后，經雙動滑閥排人大氣。在加工生焦率高的原料時，例如加工含渣油的原料時，因焦炭產率高，再生器的熱量過剩，必須在再生器中設取熱設施以取走過剩的熱量。再生煙氣的溫度很高，不少催化裂化裝置設有煙氣能量回收系統(tǒng)，利用煙氣的熱能和壓力能（當設能量回收系統(tǒng)時，再生器的操作壓力應較高些）做功，驅動主風機以節(jié)約電能，甚至可對外輸出剩余電力。對一些不完全再生的裝置，再生煙氣中含有5%-10%（體積分數）的CO，可以設CO鍋爐使CO完全燃燒以回收能量。

     在生產過程中，催化劑會有損失及失活，為了維持系統(tǒng)內的催化劑的藏量和活性，需要定期地或經常地向系統(tǒng)補充或置換新鮮催化劑。為此，裝置內至少應設兩個催化劑儲罐。裝卸催化劑時采用稀相輸送的方法，輸送介質為壓縮空氣。

在流化催化裂化裝置的自動控制系統(tǒng)中，除了有與其他煉油裝置相類似的溫度、壓力、流量等自動控制系統(tǒng)外，還有一整套維持催化劑正常循環(huán)的自動控制系統(tǒng)和當發(fā)生流化失常時的自動保護系統(tǒng)。此系統(tǒng)一般包括多個自保系統(tǒng)，例如反應器進料低流量自保系統(tǒng)、主風機出口低流量自保系統(tǒng)、兩器差壓自保系統(tǒng)，等等。以反應器進料低流量自保系統(tǒng)為例，當進料量低于某個下限值時，在提升管內就不能形成足夠低的密度，正常的兩器壓力平衡被破壞，催化劑不能按規(guī)定的路線進行循環(huán)，而且還會發(fā)生催化劑倒流并使油氣大量帶人再生器而引起事故。此時，進料低流量自保系統(tǒng)就自動進行以下動作:切斷反應器進料并使進料返回原料油罐（或中間罐），向提升管通入事故蒸氣以維持催化劑的流化和循環(huán)。